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    气流分级机
    气流分级机





    系统组成的特点:
       JSF系列高精涡轮分级机主要由加料控制系统、分级机主机、高效旋风收集器、脉冲袋式收集器、高压引风机及电器控制系统等组成。
    (1)加料控制系统。加料控制系统由匀速加料机、加料仓等组成,通过调节震动加料振幅或变频调速来控制连续匀速加料,系统内壁全部粘贴有聚氨酯,用以防止物料与金属接触。
    (2)分级机主机。分级机主机主要由电机、机头、分级轮、联轴器,筒体反射锥等组成,通过调节分级轮的转速并配合以二次进风来实现合理的气固浓度,使颗粒与气流分散对物料的有效分级。分级叶轮整体采用氧化锆陶瓷制作而成,氧化锆材料坚硬且脆,如需要取出务必轻拿轻放,以免碰碎。筒体内壁全部粘贴有氧化铝陶瓷片,用于避免与金属接触,和耐磨。分级机叶轮通过变频器调整,并设计了失压保护、过载保护、、运行状态监视及报警系统等保护措施。
    (3)高效旋风收集器。该设备是分级产品中的三级收集系统,含尘气流进入旋风收集器后,由于离心力的作用,粉料沿筒壁下滑,在内锥筒尾部被分离。净化后的气体再随一些细小的颗粒经过旋风中心管排出到除尘器。旋风筒内壁全部粘贴有聚氨酯。
    (4)脉冲袋式除尘器。该设备由袋式收集装置、脉冲清灰装置和气动控制装置等组成。布袋收集系统由我公司的进口高级腹膜滤袋和文丘铝管等组成。由于物料的特性,比重,脆性气固浓度不同,而设计过滤面积不一样,除尘器内壁全部粘贴有聚氨酯,
    (5)电器控制系统。电器控制系统大部分采用品牌元器件设计而成,让设备更加智能化使成套设备操作更加简单。系统还可采用先进的触摸屏、可编程PLC控制器,完全实现自动控制。

    工作原理

          分级机与旋风分离器、除尘器、引风机组成一套分级系统。物料在风机抽力作用下由分级机下端入料口随上升气流高速运动至分级区,在高速旋转的分级涡轮产生的强大离心力作用下,使粗细物料分离,符合粒径要求的细颗粒通过分级轮叶片间隙进入旋风分离器或除尘器收集,粗颗粒夹带部分细颗粒撞壁后速度消失,沿筒壁下降至二次风口处,经二次风的强烈淘洗作用,使粗细颗粒分离,细颗粒上升至分级区二次分级,粗颗粒下降至卸料口处排出。

    设备维护及保养
    1、注意事项
    A 进料量应根据主机负载大小而定:主机负载过大,则应减少进料;不足额负载,则增加进料量,确保主机在额定负荷下正常进行。
    B 在成套设备所加工出微粉细度,可根据用户要求在一定范围内随意调节。若产品较粗,则可适当调高分级叶轮的转速,直到符合要求为止。反之,如产品细度过细,则可适当降低分级叶轮的转速。
    脉冲袋式除尘器采用连续自动清灰法清灰。
    C 加工热敏性物料时,主电机负荷应调整为略低于额定功率值。
    D 输送管路风量的大小,可由调整引风机风门的开启度来实现。风量大时产品粒度变粗,但产量增大,反之亦然。当风量已满足产品细度和生产率的要求时,一般不再进行调整。
    E 应定期检查三角皮带的涨紧度,以防止皮带轮打滑。
    F 空压机压力突然降低说明设备喷嘴磨损较大,需要立即更换喷嘴。
    G 要求被分级的原料中不能含有金属、高硬等杂物,如果这些夹杂物进入分级室将会造成严重损坏。
    H 开动机器前应检查各联接部位有无松动,各联接口是否密封良好,室内有无落入金属杂物,各转动部分是否灵活,如果有异常现象,应加以排除后方可开机。
    I 各电机的转动方向,必须按规定方向转动。
    J )应严格按润滑规定进行润滑和加油,但必须加注本机配用的专用二硫化钼润滑脂,严禁与其它润滑脂混合使用。
    K 开动前应严格检查物料含水量是否在规定范围,以免影响产品质量及生产效率(一般要求含水量低于0.5%)
    L 在生产过程前,检查分级机皮带传动护罩是否紧固,严禁拆卸传动护罩运行.
    M 在检查电机运转方向时严禁启动电机用手或手持棍棒去接触皮带来识别电机的运转方向
    N 随时保持所有用电器周围的卫生,严禁在所有用电器周围摆放杂物,以免造成用电器短路或因皮带传动将杂物带起损伤周围操作人员的身体.
    O 清洗设备若需要拆卸设备时,必须关闭电控柜内的总电源,严禁当设备拆分后启动用电器.
    P 在生产过程中严禁将手或手持棍棒伸入卸料口,以免造成压伤或压断的危险
    Q 在生产过程中严禁去打开电控柜,若遇到电路问题需先关关闭所有用电器,断电后再处理以免操作工人误碰电路发生触电危险,非专业人士严禁随意变动电控柜内的电路.
    R 清洗时勿将水洒在电机和轴承密封上。
    S 当需要更换损坏的零件和维修保养时,首先拉开电阀、挂上勿合阀标牌,然后按下述顺序拍手折卸。
    T 润滑/定期加油
    轴承润滑必须采用高速特制润滑脂,其加入量约占轴承圈的三分之一左右,更换二硫化钼润滑脂的周期为:分级机每工作1500小时后必须加油。
    加油工具:加油枪。
    空压机保养需严格按照空压机说明书操作,定期保养,加注空压机专用油。

    2、辅机设备
    (1)引风机、下料阀、除尘器等设备维护应按相应的说明书中的规定进行;
    (2)新设备运行100小时后必须调整传动带的长度,保证皮带的张紧度;
    2.1 分级机
    (1) 每运行3000h需定期检查分级叶轮磨损情况;
    (2) 分级轮轴承为高精度、全密封轴承,每运转1000h后须加润滑脂,如发现松旷须及时更换;
    2.2 除尘器
    (1) 在脉冲喷吹控制仪正常工作的情况下,系统负压应该是在某一个范围内恒定的,若变化过大,必须清理布袋或更换新袋;
    (2) 定期观察风机出口是否有粉尘,布袋是否破损,及时处理;
    2.3电控系统
    (1) 电器控制柜应注意防尘,使用中把控制柜箱门关严,防止粉尘进入;定期清理尘埃,防止接触不良;
    (2) 注意放水防潮,保持控制柜干燥;
    2.4其他
    (1) 润滑:主辅机各润滑点应经常检查润滑情况,及时添加润滑油;
    (2) 定期检查设备的密封性,各电机的温度、电线是否发热、及时处理;
    (3) 设备运转600小时后,所有设备应进行整机的停机检修和保养。
    3 分级机轴承的更换方法
    轴承安装过程中严格按照以下程序操作,操作过程中严禁用钢件榔头直接敲击轴承和轴。轴承安装步骤如下:
    第1步、将新轴承用汽油或柴油等洗净,并晾干,洗的过程中严禁有粉尘残留在轴承滚珠与滚珠夹套间;
    第2步、将损坏的轴承拆下
    先用专用工具将分级轮及皮带轮拔出,接着将上下轴承盖取下,再用榔头从上轴承往下轴承端敲击主轴直至上下轴承敲出轴承箱为止。
    轴承和轴敲出轴承箱后,用专用工具敲击轴承内圈,将损坏的轴承从轴上取下,并用汽油或柴油等将装轴承的位置洗净。
    检查轴承箱内部是否有杂物,如有杂物,在装新轴承前应清理干净。

    注意:
    1.敲主轴时,当上轴承移动至下轴承孔位时,一定要仔细对端后方可将上轴承敲出下轴承孔。
    2.敲击主轴时,严禁用榔头直接敲击主轴,在榔头和主轴间垫上铜棒;
    第3步、将洗净、晾干后的轴承加润滑脂(注意:润滑脂最好加满轴承的1/3~1/2为宜);将上下轴承盖凹槽内部用过的润滑脂清理干净,并重新加润滑脂,以加满凹槽的2/3为宜;
    注意:润滑脂选用耐高温200℃的特种润滑脂;
    第4步、将装好润滑脂的上轴承和下轴承(装在主轴上,并敲击到位(由主轴上的台阶定位);
    注意:1.严禁上下轴承调换顺序;
    2.严禁上下轴承方向装反,下轴承轴承外沿宽的一边朝下(朝皮带轮方向);
    3.装轴承时,严禁随意敲击轴承外圈,必须用专用工具敲击轴承的内圈到位;
    第5步、将装好轴承的主轴从上轴承往下轴承方向敲进轴承箱;敲击方法和注意事项与第2步一样;当上下轴承均进入轴承箱,并大致到位时,装下轴承盖;下轴承盖紧固后再用榔头从上轴承往下轴承端敲主轴,使下轴承到位;接着用专用工具同时敲上轴承的内外圈,使上轴承到位;再将上轴承盖装好并紧固。
    注意:先从上往下敲击主轴使下轴承到位后方可使上轴承到位,敲击上轴承时,一定要用专用工具同时从上往下敲击上轴承的内外圈;
    第6步、轴承安装完毕、重新装好皮带轮和分级轮;

    常见故障与排除方法
    故障 原因 处理措施
    分级机电流偏高或不稳定 1.加料量偏高或加料量不稳定
    2.系统负压不足
    3.进料粒度不均匀
    1.减小或稳定加料量
    2.按系统压力不足检查
    3.保持均匀的进料粒度
    系统负压不足 1.布袋清灰力度不够
    2.布袋潮湿
    3.下料不及时
    1.加大脉冲频率或脉宽
    2.及时排除系统中的水分
    3.及时下料(每隔5-10分钟下料1次)
    产品有过大颗粒 1.加料不均匀
    2.机内存料过少
    3.分级轮转速偏低
    4.系统连接处漏风
    1.设定加料机振动频率,保证均匀加料
    2.适当增多机内存料量
    3.适当调大分级轮转速
    4.适检查系统连接处的密封情况
    分级轮轴承发烫 1.润滑不良
    2.轴承进粉
    3.分级轮动平衡失效
    1.重新按保养要求加润滑剂
    2.清除分级轮迷宫内的粉尘并按保养
    3.重新做分级轮动平衡
    风机出口含大量粉尘 1.滤筒破损
    2.滤筒与花板接口泄漏
    1.检查并更换破损滤筒
    2.密封接口
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